ISO认证
原材料检验（IQC）
1、原料进厂检验包括三个方面
① 库检
原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
② 质检
检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
③ 试检
取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
2、来料不合格的处理
① 标识
在外包装上标明 “ 不合格 ” ，堆置于 “ 不合格区 ” 或挂上 “ 不合格 ” 标识牌等。
② 处置
退货或调货或其他特采。
③ 纠正措施
对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
3、紧急放行
因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
4、特采
① 从非合格供应商中采购物资---加强检验。
② 检验不合格而采用的物资---挑选或修复后使用。
5、应特别关注不合格品所造成的损失
① 投入阶段发现，损失成本为1元。
② 生产阶段发现，损失成本为10元。
③ 在客户手中发现，损失成本为100元。
IQC职责：
1.严格按检验标准检验原材料
2.如实填写检验记录表
3.检测设备的维护、保养
4.原材料异常的呈报
5.原材料的标识
6.负责对货仓物料员检验报告的签收
7.对生产线投诉的物料质量问题，要负责对货仓库存物料进行重新检查
过程检验（IPQC）
1、IPQC 的检验范围包括
① 产品
半成品、成品的质量。
② 人员
操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
③ 设备
设备运行状态，负荷程度。
④ 工艺、技术
工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
2、工序产品检验
对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
3、质检员全检
适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
4、质检员抽检
适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
5、员工自检
操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
6、员工互检
下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
7、多种方式的结合
有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。
8、工序品质检验
对人员、设备工艺技术环境等的检验。
IPQC职责：
1.对生产过程中的产品进行检验，并作好记录
2.根据检验记录填写检验报告
3.对检验发现的问题提出改善对策
成品质量检验（FQC）
制造过程最终检查验证（最终品质管制，Final Quality Control），亦称为制程完成品检查验证（成品品质管制，Finish Quality Control）。
FQC的运作：
FQC是在产品完成所有制程或工序后，对于产品本身的品质状况，包括外观检验（颜色、光泽、粗糙度、毛边、是否有刮伤）、尺寸/孔径的量测、性能测试（材料的物理/化学特性、电气特性、机械特性、操作控制），进行全面且最后一次的检验与测试，目的在确保产品符合出货规格要求，甚至符合客户使用上的要求（Fitness for Requirement）。
FQC检验缺陷：
产品的所有缺失(严重缺失、主要缺失、次要缺失)都要在此一阶段被检测出来。也是产品尚未包装/ 装箱前的最终品质管制工作。经由FQC后所发现之不合格品的处理，端看不合格状况的不同，而可能回到制程前段或是半成品阶段进行重工或修理/OK后,再次送检，精益争霸，之要再通过FQC被检测一次。
通常对没有通过FQC的不合格品的处置方式如下：
1、对不合格品进行重工（Rework）或修理（Repair）程序；
2、无法重工或修理的品质缺失，就会被直接报废，算入生产耗损的成本项目内；
3、原不合格品被降级（降低品级，Down Grade）处理，销售给品质要求较低的客层，但必须符合买卖合同或订单约定；
4、对于可以有的零部件进行再使用（Reuse）。
成品出厂检验（OQC）
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标，检验项目包括：
① 成品包装检验
包装是否牢固，是否符合运输要求等。
② 成品标识检验
如商标批号是否正确。
③ 成品外观检验
外观是否被损、开裂、划伤等。
④ 成品功能性能检验
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
⑤ 环境
环境是否适宜产品生产需要。
质量体系审核员
1、具备比较广泛的管理学基础知识质量管理体系是建立在组织管理体系框架内，作为组织管理的重要组成，必须服从一个组织总的管理原则。
所以，审核员要完成一个组织的质量管理体系审核工作，首先必须了解管理学方面的基本知识，对管理学的发展趋势有所认识，具备运用计划、组织、领导、控制四大管理基本职能，通过合理的组织和配置人、财、物等因素，包括设备、研发、人力资源、战略、风险、财务等管理和领导力方面知识，对具体管理行为在提高生产力水平方面也要有一定的理解，才能充分认知组织整体经营管理对质量管理体系方针、目标及其结果之间的相互关系，可以从整体的角度把握质量管理体系运行及其适宜性。
否则，在审核中只能是“只见树木不见森林”，不能把握质量管理体系与组织整体管理与运行的关系和作用。
2、通晓质量管理学科基础知识和运用质量管理学是建立质量管理体系的理论基础。
作为质量管理体系审核员，必须较为全面掌握质量管理的基本理论、方法和技术，包括质量管理原则、质量管理统计和可靠性、设计和过程质量控制、抽样检验、供应商和顾客关系管理、质量信息和改进以及计量管理等知识，才能对ISO9001标准中的相应条款有较为全面的理解，对具体的条款做出准确的评价和判断。
同时，对质量管理体系理论基础的PDCA和过程方法要有充分理解，掌握一些质量管理工、方法、技术（如“五图一表一法”的七大手法、新七项工具、6σ、5S、统计技术、抽样方案、精益生产等）及其在实践中的运用。
3、掌握特定技术领域专业及法律法规知识特定技术领域知识主要包括行业及其技术特性、产品特性和实现过程及其质量影响要素、适用的法律法规和技术规范等，认证机构根据审核员具备的特定技术领域的知识水平来确认其专业类别。
ISO9001标准明确指出，通过质量管理体系有效运用，“证实其具有稳定提供......适用的法律法规要求的产品的能力”，随着我国政府职能转变的深入，行政管理从“事前审批”模式要逐步转向“事中事后监督”方式，进一步强化法律法规、技术规范的执行力度，这就要求在认证活动中更要关注行业法律法规、技术规范识别。
作为质量管理体系审核员要全面了解与质量有关的主要法律，如《产品质量法》《消费者权益保护法》《经济合同法》《标准化法》等，以及特定的行业涉及的法律，如《食品安全法》《农产品质量安全法》《药品管理法》《建筑法》等；
在特定的行业法规、技术规范与认证审核关系更为密切，审核员更要充分掌握，如对列入国家产业政策中淘汰工艺和淘汰产品就不能给予认证；
对国家行政许可的产品在现场审核时，要关注行政许可资格取得及有关具体行政许可要求，如人员和设备、检验项目、产品标识等。当然，现实中的审核员都是在满足一定基本管理、专业知识前提下，各有所长，认证机构要识别审核员知识短板，制订有效的培训计划和培训效果评价系统，全面提高审核员知识技能水平。
同时，在审核策划时，注意考虑组织类型规模、治理结构、经营方式等对质量管理体系实施及认证活动的影响，合理调配审核组成员，取长补短，优化审核组知识结构，使审核资源与受审核方经营相匹配。如大型、集团性组织，要注意安排管理学知识丰富并有类似组织工作经历的成员；
对国家严格管控的行业客户，安排熟悉相关法律法规的成员等，确保审核结果得到准确评价并给受审核组织带来增值，同时也提升认证机构声誉，达到提升审核质量的最终目的。
客服